Я думаю технология сушки полнотелого и пустотелого кирпича имеет очень большие отличия и стоит провести в специализированной лаборатории испытания сырья и подбор состава для производства полнотелого кирпича.
P.S.  "Рывки" Вашей "партии" от лицевого пустотелого к рядовому полнотелому впечатляют.

Я думаю, что у каждой шихты свой режим сушки, мы, например, сейчас подаем теплоноситель с  t - 76-78 град и получаем после сушки кирпич с абс. влажностью 2-6%. Заявление лаборатории, что кирпич сушку не переживет,  совсем мне не понятно, потому что, по-моему при правильном подборе режима - t и скорости нагрева, можно высушить что угодно.

51 час.

добрый день...........мы добавляем шулуху семки в кирпич ..................ну качество кирпича не очень хорошая........

добрый день.
1 при резки сырча когда по подает шулухо рисунок очень не хороший это влияет на качество продаваемой продукции.
2 когда привозят шулуху в ней очень много грязи что рвет струны.
3 и при обжиге кирпича если шулуха по подает с краю она выгорает и получается не очень вид кирпича

В Черновцах добавляют опилки,но падает марка.У нас не получилось.Работаем на мытом отсеве гранита 0-2,25%.износ сильный.

У нас суглинки (не глина). Сушка-52-56час. Марка рядового полнотелого кирпича-100.125 редко-150. Предел прочности при сжатии-20МПа(марка 200) , а при изгибе-2,3-2,6МПа(марка 100-125). При использовании шелухи(лузги) подсолнечника предел прочности при изгибе повышается-стабильная М 125

Мне кажется, есть несколько критериев, определяющих выбор добавки и основные из них:
   - экономический ( стоимостной), включающий в себя стоимость добавки и эконом. эффект от ее применения
  - технический ( технологический), наличие оборудования для подготовки и ввода добавки
  Но при этом нет четкой границы между критериями, т.к. добавка, которую технически сложно ввести в шихту, приводит к доп.   расходам и т.д.
Тем не менее, практически на всех заводах вынуждены применять добавки для того, чтобы получить качественную продукцию.
Наш завод был запроектирован в 80-х годах, с использованием в качестве сырья отходов углеобогащения, по технологии “жесткой” экструзии, с садкой кирпича непосредственно на обжиговые вагонетки.
Но технология не была отработана, пресс СМК – 506 под “жесткую” экструзию не модернизировали, к тому же отходы углеобогащения оказались непригодными для использования из-за невероятной разнородности состава и влажности.               Начался поиск сырьевых компонентов для шихты, из которой можно было бы получить брус с формовочной прочностью, достаточной для садки на обжиговые вагонетки высотой 1,6м, т.к. места для строительства сушильных камер просто не было.
В поиске пользовались “классическим методом” “проб и ошибок” и пришли к составу:
-лёссы (суглинки с высоким содержанием пылеватых частиц) – 56% вес. как наиболее  доступное, т.е. дешёвое сырьё                                                                                                                                                                                                                                                                                   
- каолин пестроцветный – 24%, глинистый компонент
- золошлаки ТЭЦ – 15%, для обеспечения лучших сушильных свойств
- отходы угледобычи – 5%, для снижения расхода прир. газа при обжиге
     Предполагаемые составы шихты испытывались в лаборатории АООТ “Plinfa” Харьков,  для определения режимов сушки и обжига.
Сегодня получаем рядовой кирпич, пустотностью 20%, марки М-150.

Для Oldmen  Мы используем карьерную глину – вскрышную породу с угольного разреза, содержание Al2O3 ~ 24%, пластичность- 18%. С разреза поступают куски до 400мм, вручную разбиваем на решётке с ячейками 90х60мм, затем вальцы СМК-194, затем молотковая мельница ММТ. Дозировка на ленточных питателях с частотниками. С ТЭЦ завозим золошлаки, они с влажностью ~ 16%, не пылят.

Влажность на различных кусках глины колеблется от 10 до 18%, большие куски внутри имеют влажность и менее 10%, их мы и разбиваем вручную. Оборудование называется - кувалда ручная.

Влажность бруса абс. ~ 19%.

Для  Сергевич: Да, на вагонетках СМК-477, размер 4,7х2,8м, высота садки на формовке - 1,68м, 3996 шт кирпича 1,4НФ на вагонетке.